Сероводород при дроблении шлака

Сероводород при дроблении шлака - отказ в рассмотрении проекта ПДВ

Вопросы экологии, не попавшие в другие разделы.

Модераторы: Ecolog-Julia, masm0, Kotucheny, Raccoon, sveta-eko, seergy, Лёха

Ответить

Автор темы
Once
Эколог
Сообщения: 64
Зарегистрирован: 27 сен 2006, 18:58
Благодарил (а): 15 раз
Поблагодарили: 3 раза

Сероводород при дроблении шлака

Сообщение Once »

Здравствуйте, на днях получили письмо ФБУЗ, в котором они отказывают в рассмотрении проекта ПДВ на том основании, что предприятие занимается переработкой шлака (дробление, сортировка), а при переработке шлака якобы в атмосферу выделяется сероводород, а методик для его расчета нет. Само письмо прикладываю. Посоветуйте, как быть.
Письмо ФБУЗ сероводород_Page_1.jpg
Письмо ФБУЗ сероводород_Page_2.jpg

Теги:

Аватара пользователя

Лёха

Главврач Медаль за развитие Орден за помощь Медаль за помощь
Модератор
Сообщения: 4391
Зарегистрирован: 18 июн 2010, 19:46
Награды: 6
Откуда: с. Кручи
Благодарил (а): 851 раз
Поблагодарили: 1620 раз

Re: Сероводород при дроблении шлака

Сообщение Лёха »

Эм... так есть инструментальный метод определения. Зачем ждать выхода расчетной методики если можно это измерить? И уже с протоколами с руках показать что там нет этих веществ или есть в определенном количестве.
Кстати, из каких источников взята информация что в шлаке присутствует серы диоксид и сероводород?
Tabhair fear chuige a bhfuil sé beo fiú, agus beidh sé in ann maireachtáil in aon staid


Автор темы
Once
Эколог
Сообщения: 64
Зарегистрирован: 27 сен 2006, 18:58
Благодарил (а): 15 раз
Поблагодарили: 3 раза

Re: Сероводород при дроблении шлака

Сообщение Once »

Предположим, что инструментальные замеры на площадке покажут наличие некоторого количества сероводорода (мг/м.куб), каким образом его можно пронормировать в проекте ПДВ (г/сек, т/год)?
ФБУЗ не указывает из каких источников информация про сероводород. Можно, как вариант, написать за разъяснением в Федеральный Роспотребнадзор, но практика показывает, что это письмо может затеряться там навеки. Проект же надо как-то согласовать.

Аватара пользователя

Лёха

Главврач Медаль за развитие Орден за помощь Медаль за помощь
Модератор
Сообщения: 4391
Зарегистрирован: 18 июн 2010, 19:46
Награды: 6
Откуда: с. Кручи
Благодарил (а): 851 раз
Поблагодарили: 1620 раз

Re: Сероводород при дроблении шлака

Сообщение Лёха »

Once, а давайте обойдемся без предположений :) Для вычленения выброса источника существуют наветренные и подветренные точки измерений (если речь идет о неорганизованном источнике). Если же речь идет о организованном источнике то стоит определить содержание данных веществ в приточном воздухе :)
Практика показывает что как правило письма не теряются, воспользуйтесь поиском, ответов на обращения выложено достаточно :) Мне всё же не понятно, зачем писать обращения в ФБУЗ, ТО, Центральное управление если можно померить? Поясните логику пожалуйста, она пока скрыта от меня :)
Tabhair fear chuige a bhfuil sé beo fiú, agus beidh sé in ann maireachtáil in aon staid

Аватара пользователя

masm0

Шаман физических воздействий Звезда за развитие Орден за помощь Звезда за помощь Медаль за помощь
Медаль за порядок
Модератор
Сообщения: 2316
Зарегистрирован: 10 сен 2008, 09:41
Награды: 11
Откуда: Ленинград
Благодарил (а): 585 раз
Поблагодарили: 1272 раза
Контактная информация:

Re: Сероводород при дроблении шлака

Сообщение masm0 »

Друзья, давайте сначала разберёмся, что такое шлак. Это оксиды кислых, щелочных или амфотерных металлов. Если дробите, то значит кислые шлаки. Щелочные шлаки разваливаются в руках. Амфотерные, — соответственно, как-то средненько. Once, Ваш шлак скорее всего на основе SiO2. Это я говорю, как металлург с соответствующим высшим образованием.

При дроблении выделяется пыль. Никакой сероводород не выделяется.

Once, сотрудники всяких ФБУЗ и прочих подведомственных организаций привыкли к тому, что они относятся к власти. Это не так. Они не имеют никакого отношения к власти. Просто подведомственные организации. И всего-то.
Изображение



Автор темы
Once
Эколог
Сообщения: 64
Зарегистрирован: 27 сен 2006, 18:58
Благодарил (а): 15 раз
Поблагодарили: 3 раза

Re: Сероводород при дроблении шлака

Сообщение Once »

Сделали натурные замеры с подветренной и наветренной сторон. Получили следующие результаты: Дигидросульфид (Сероводород): с наветренной стороны: 0,00558 мг/м3; с подветренной стороны: 0,00568 мг/м3.
Можно предположить, что вклад площадки 0,0001 мг/м3. Можно ли эту величину как-то пронормировать в г/с и т/год? Опять же возникает логичный вопрос о том, что эти замеры могли показать просто некие фоновые значения. Теперь есть два пути: либо как-то нормировать эту разницу по сероводороду; либо как-то доказать, что сероводород при дроблении шлака не выделяется.

Аватара пользователя

masm0

Шаман физических воздействий Звезда за развитие Орден за помощь Звезда за помощь Медаль за помощь
Медаль за порядок
Модератор
Сообщения: 2316
Зарегистрирован: 10 сен 2008, 09:41
Награды: 11
Откуда: Ленинград
Благодарил (а): 585 раз
Поблагодарили: 1272 раза
Контактная информация:

Re: Сероводород при дроблении шлака

Сообщение masm0 »

Товарищи из ФБУЗа, видимо, путают сталеплавильные процессы и дробление оксидов (попросту говоря "техногенных камней").
Once писал(а): Дигидросульфид (Сероводород): с наветренной стороны: 0,00558 мг/м3; с подветренной стороны: 0,00568 мг/м3.
Это говорит только о том, что H2S содержится в фоновом загрязнении и к вашему предприятию не имеет никакого отношения. И откуда они взяли SO2... Маразм крепчал.

Еще раз говорю, как металлург, что серы и ее соединений в шлаке уже нет. Она выделилась в отходящие газы еще при плавке. Шлак — это сплав оксидов металлов. Вот первый попавшийся состав из-инета.

Если уж совсем будут проблемы, то напишите в какой-нибудь крупный металлургический институт и они вам ответят, как эксперты. Можно даже в мой (но мы в основном занимаемся цветными металлами). Можно в МИСиС.
Изображение

Аватара пользователя

Лёха

Главврач Медаль за развитие Орден за помощь Медаль за помощь
Модератор
Сообщения: 4391
Зарегистрирован: 18 июн 2010, 19:46
Награды: 6
Откуда: с. Кручи
Благодарил (а): 851 раз
Поблагодарили: 1620 раз

Re: Сероводород при дроблении шлака

Сообщение Лёха »

Сделали натурные замеры с подветренной и наветренной сторон. Получили следующие результаты: Дигидросульфид (Сероводород): с наветренной стороны: 0,00558 мг/м3; с подветренной стороны: 0,00568 мг/м3.
Когда вы успели? )))) Производятся несколько измерений по периметру источника на подветренной и наветренной сторонах, затем производится статистическая обработка. И только потом исключив заведомо ошибочные значения можно говорить о выбросе данных загрязняющих веществ именно этим источником. В качестве методики аналога возможно вам подойдет Методика расчетно-экспериментального определения (выделений) выбросов загрязняющих веществ с поверхностей испарения на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки. Краснодар, 1996
Что бы не делать предположений: не могли бы вы представить входной анализ сырья (шлака) и/или паспорт на сырье и место происхождения данного сырья?
Сокращение выделения сероводорода
Сероводород в производственных процессах может образовываться при термической переработке сернистых топлив, при взаимодействии элементарной серы с водородом, а также в результате гидролиза сульфидов при переработке минерального сырья. Причем с повышением температуры процесса интенсивность образования и выделения сероводорода в газовую фазу резко возрастает. Наиболее распространенными и наиболее мощными источниками выбросов сероводорода в атмосферу Донбасса являются производства первичной переработки доменных, шлаков. В настоящее время практически весь текущий выход доменных шлаков на металлургических заводах перерабатывается с получением гранулированного шлака частично с получением шлаковой пемзы и щебня. Гранулированные доменные шлаки широко используются в производстве строительных материалов (шлакоцемента, шлакопортландцемента и др.) и строительстве (в качестве зернистого материала). Шлаковая пемза применяется в качестве легких заполнителей бетонов, в дорожном строительстве и т. д. В основу технологии первичной переработки доменных шлаков положена обработка огненно-жидких шлаковых расплавов водой (грануляция шлаков), а также водой и воздухом (производство шлаковой пемзы). Многочисленными исследованиями, проведенными Донецким филиалом ВНИПИчерметэнергоочистка, в промышленных, полупромышленных и лабораторных условиях выявлены основные закономерности процессов образования и. выделения сероводорода с парогазовой смесью при первичной переработке доменных шлаков. При этом установлено, что интенсивность образования сероводорода и удельный его выход зависят от химического состава исходного шлакового расплава, содержания в нем серы, начальной его температуры, а также от принятой технологии его обработки.


В частности, отмечено, что с повышением начальной температуры шлакового расплава, его сернистости интенсивность образования и выход сероводорода резко возрастают, а с увеличением удельной подачи воды, скорости охлаждения, а также с уменьшением продолжительности процесса обработки — резко снижаются. На центральных гидрожелобных грануляционных установках при расходе воды от 3 до 5 м3 на 1 т шлакового расплава и скорости охлаждения 400 . . . 800 °С в секунду из шлака выделяется в виде сероводорода лишь около 1,7 % от всей содержащейся в нем серы, в то время как при производстве шлаковой пемзы траншейным или гидроэкранным способом при малых расходах воды (0,11... 0,5 м3/т) и продолжительном (от 24 до 72 часов) формировании поризованного материала в шлаковую пемзу десульфурация шлака достигает 70 % и более. При производстве пемзы наряду с сероводородом в результате продолжительного контакта шлакового расплава с воздухом образуются значительные количества диоксида серы. Согласно данным исследований, на выход сероводорода большое влияние оказывает содержание в исходном шлаке оксидов алюминия, железа и марганца. По этим данным снижение содержания оксида алюминия и повышение содержания оксидов железа и марганца позволяют существенно снизить выделение сероводорода с образующейся парогазовой смесью. Наряду с этим отмечено, что с увеличением соотношения оксида железа и серы резко уменьшается продолжительность интенсивного выделения сероводорода по периоду обработки шлакового расплава. Добавка чистых оксидов железа и марганца связана с прямыми потерями этих дорогостоящих веществ и в данном конкретном случае вряд ли может быть целесообразной. Однако, учитывая, что в ряде металлургических производств имеются не утилизируемые в настоящее время (иногда в довольно больших количествах) отходы в виде пылей, шламов и т. д. со сравнительно высоким содержанием оксидов железа и марганца, использование их в качестве добавки в шлаковый расплав (в количестве 0,5 ... 1 %) может оказаться технически целесообразным и экономически выгодным.
Кроме того, как показали исследования, на выделение сероводорода с образующейся парогазовой смесью существенное влияние оказывает щелочность воды, подаваемой на обработку шлакового расплава: с увеличением щелочности воды резко снижается интенсивность выбросов сероводорода. Кардинальным и в то же самое время наиболее простым, дешевым и доступным способом сокращения выделения и выбросов сероводорода с образующейся парогазовой смесью при первичной переработке доменных шлаков является подщелачивание известью воды, подаваемой на обработку шлакового расплава. Испытания, проведенные Донецким филиалом ВНИПИчерметэнергоочистка на припечных и центральных гидрожелобных грануляционных установках Криворожского и Новолипецкого металлургических комбинатов, а также на укрупненной стендовой установке по получению шлаковой пемзы Уралниистройпроекта, подтвердили высокую эффективность этого способа. Так, подщелачивание воды, подаваемой на грануляцию доменных шлаков добавкой извести в количестве 0,3 ... 1,2 кг/м3 в расчете на активную массу СаО (до рН= 11 ... 12,5) позволяет в 10 ... 20 раз сократить выбросы сероводорода в атмосферу, что в большинстве случаев может обеспечить их величину ниже предельно допустимых значений. С точки зрения сокращения выбросов сероводорода и других вредностей (сернистого ангидрида и пыли) при производстве шлаковой пемзы большой практический интерес представляет новая технология ее получения, разработанная Уралниистромпроектом под руководством кандидата технических наук Л. Д. Розовского. По этой технологии вся обработка шлакового расплава, его поризация дроблением, формирование структуры пемзы, охлаждение и классификация готового продукта осуществляется за 15... 30 минут в полностью герметизированных аппаратах с организованным отводом и сбросом в атмосферу образующейся парогазовой смеси. В процессе обработки шлакового расплава в. газообразные продукты в виде сероводорода и диоксида серы переходит всего лишь 1 ... 6 % всей содержащейся в исходном шлаке серы, т. е. в десятки раз меньше, чем при производстве пемзы траншейным или гидроэкранным способом. Применение этой технологии производства шлаковой пемзы в сочетании с подавлением выделения сернистых соединений за счет подщелачивания известью воды, подаваемой на обработку шлакового расплава, позволяет практически полностью обезвредить выбросы образующейся парогазовой смеси. По данным исследований Донецкого филиала ВНИПИчерметэнергоочистка и Уралниистромпроекта, подщелачивание воды известью (0,5 % от массы перерабатываемого шлака) в 15... 20 раз снижает выделение сероводорода.
СБОРНИК НАУЧНЫХ ТРУДОВ Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке. Т о м I, Москва 1994
ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ШЛАКОВ
Приведены ноше технологические и конструктивные решения установок для переработки шлаков доменного, сталеплавильного и ферросплавного производств. При выплавке черных металлов шлаки составляют ~70 % от массы всех образующихся отходов металлургического передела. Выход шлаков в 1992 г. в России составил 27,4 млн. т, в том числе доменных 16,3 млн. т, сталеплавильных 10,2 млн. т и ферросплавных 0J9 млн. т. Кроме того, более 300 млн. т шлаков находится в отвалах. В то же время переработано и использовано с учетом отвальных шлаков 24,5 млн. т (89,5 %) или доменных 19J млн. т (117,1%), сталеплавильных 4,9 млн. т (48%) и ферросплавных 0,5 млн. т (55,6%). Поэтому переработка металлургических шлаков с получением материалов, которые нашли широкое применение в различных отраслях хозяйства, способствует улучшению экологической обстановки в регионах предприятий и городов, где они расположены, комплексному использованию железорудного сырья и внедрению безотходных технологических процессов.
Переработка шлаков и прекращение вывоза их в отвал, с одной стороны, является природоохранным мероприятием, так как защищает воздушный и водный бассейны от загрязнения, сохраняет для рационального землепользования территории и естественные сырьевые ресурсы, с другой — она, решая вопросы использования вторичных материальных ресурсов, также сопровождается образованием вредных веществ.

Существующие технологические решения для массовой переработки шлаков с экологической точки зрения нельзя признать оптимальными, так как сопровождаются большими выделениями сернистых газов и пыли. Затраты на их обезвреживание соизмеримы или даже превышают расходы на производство продукции. Новые технологические решения предусматривают переработку шлаков экологически чистыми способами.

Сложившаяся практика уборки шлака от до •менных печей с помощью большого количества ковшей вместимостью 11—16 м3 не удовлетворяет современным требованиям доменного и шлакоперерабатывающего производства. В таких ковшах 20—30% шлакового расплава затвердевает в виде корок, что ограничивает возможности увеличения производства гранулированного шлака, требует систематического удаления ковшовых остатков и их переработки. Металл, выносимый со шлаком в ковш, извлекается лишь частично в виде зашлакованного скрапа. Для устранения этйх недостатков отрабатывается технология уборки доменного шлака с помощью шлаковозов закрытого типа повышенной вместимости. На Донецком металлургическом заводе проведены промышленные испытания двух таких шлаковозов вместимостью 36 м3 каждый. Новая конструкция шлаковозов и технология уборки шлака с их применением позволяют увеличить на 20—25% степень переработки шлаков в жидком виде; уменьшить в 2—3 раза количество газов, выделяющихся с открытой поверхности расплава; ускорить внедрение процессов переработки шлаков на компактных экологически чистых установках.

При наиболее массовом способе переработки доменных шлаков — грануляции выделяется значительное количество сероводорода, который, как правило, не улавливается изза отсутствия на грануляционных установках соответствующих газоочистных систем. В связи с этим многие предприятия стоят перед угрозой закрытия грануляционных установок.

Разработанная технология двухстадийной грануляции шлака позволяет одновременно повысить качество гранулированного шлака и решить экологические вопросы. Технология осуществляется в две стадии, предусматривая первоначальное интенсивное охлаждение расплава без контакта с водой. При этом шлак затвердевает в виде тонких пластин стекловидной структуры. Последующее их охлаждение происходит в воде, что приводит к растрескиванию и получению плотного крупнозернистого остеклованного на 90—95 % материала с малой водоудерживающей способностью и влажностью. Испытания проведены на металлургическом заводе им. А.К.Серова, где смонтирована опытнопромышленная установка. Результаты испытаний показали, что общие выбросы сернистых газов снизились с 300—500 до 30—50 мг/м3 пара.

Получаемый продукт имеет плотность до 1300—1400 кг/м3. При доработке технологии ожидается снижение выбросов сероводорода в 50—100 раз, а влажности продукции до 5%. Гидравлическая активность и размалываемость материала такие же, как у обычного гранулированного шлака, поэтому он может успешно использоваться в цементной промышленности. Производство остеклованного материала с пониженной влажностью позволит устранить смерзаемость его в зимнее время и значительно облегчить работу железнодорожного транспорта.

Оборудование установки отличается простотой и надежностью, обладает малой энергоемкостью. К технологии проявлен интерес со стороны многих предприятий. Изготовлена и находится в стадии монтажа установка такого типа производоительностью 1,5 млн. т в год для комбината "Запорожсталь".

Другим техническим решением является усовершенствованная установка бассейновой грануляции шлака, построенная на Кузнецком металлургическом комбинате (КМК). Новым элементом предлагаемой установки является система стальных плит толщиной 80—120 мм, установленных вдоль бассейна и охлаждаемых водой из форсунок. Струя расплава из ковша при соударении с плитами растекается по ним, интенсивно охлаждается без контакта с водой и попадает в бассейн с температурой на ~100 град ниже исходной. Благодаря этому исключается падение в воду сосредоточенных масс шлака и чугуна, способных вызвать взрывы. Крупные корки шлака, ударяясь о плиты, дробятся, что также снижает взрывоопасность.

Установка не имеет системы оборотного водоснабжения, что позволяет поддерживать в бассейне путем подачи извести высокую щелочность (pH = 11—12,5). По данным НПО

"Энергосталь", это сокращает выделение роводорода на 90—95 %. Снижение темпер*. ы расплава, попадающего в воду, способсъ /ет уменьшению образования пор в шлаке, что приводит также к сокращению токсичных выбросов и к снижению влажности продукции. Выгрузка гранулированного шлака из бассейна может быть осуществлена посредством скреперов, экскаваторов, башенных и козловых кранов.

Установка проста и надежна в эксплуатации, малоэнергоемка. В настоящее время ведется проектирование установок такого типа на ММК и Липецком металлургическом заводе "Свободный сокол".

Производство шлаковой пемзы, как и гранулированного шлака, сопровождается образованием и накоплением в парогазовой смеси сернистых соединений. Однако скорость охлаждения поризованной массы при гидроэкранном способе получения пемзы значительно ниже, чем гранулированного шлака. В этих условиях десульфурация шлака достигает 40 % (по сравнению с 10 % при грануляции), что обусловливает увеличение сернистых выбросов в 4 раза. В составе парогазовой смеси над источником выбросов обнаруживаются сернистый газ и сероводород, причем по количественному соотношению этих компонентов имеются противоречивые мнения.

Наряду с сернистыми соединениями в парогазовой смеси, особенно в период охлаждения вспученной массы, имеется льшь, содержание которой доходит до 3—4г/м3.

По экологическим соображениям и изза высокой объемнонасыпной массы в 1990 г. прекращено производство шлаковой пемзы на комбинате "Азовсталь" траншейнобрызгальным способом, и до последнего времени она производилась гидроэкранным способом на Новолипецком, Череповецком, Челябинском и Криворожском металлургических предприятиях. В настоящее время изза больших парогазовых выбросов прекращается производство пемзы этим способом на НЛМК.

УралНИИчерметом разработана технология производства нового вида легкого заполнителя — шлакопемзового гравия с использованием вибропоризатора для вспучивания расплава и последующим дроблением поризованной массы на гранулы лопастным барабаном. Отработка и внедрение технологии осуществлялись на Карагандинском металлургическом комбинате.

Экологическая оценка новой 4 технологии показала, что количество сернистых выбросов в атмосферу сокращается более чем в 6 раз по сравнению с действующей гидроэкранной технологией. Общее количество парогазовой смеси снижается в 5—8 раз, а также предотвращается пы левы деление, что значительно улучшает экологическую обстановку.

Кроме того, конструкция установки позволяет укрыть основной источник выделения парогазовых образований и осуществить операции, обеспечивающие нейтрализацию сернистых соединений.

Получаемая продукция по свойствам приближается к керамзиту, но при этом имеет более низкую теплопроводность. Формирование определенного фазового состава гранул и округлой формы частиц, что обеспечивает их плотную упаковку, позволяет на 30% (и более) уменьшить расход цемента при использовании шлакопемзового гравия для производства бетонов.

В условиях КМК отлита опытная партця тюбингов для метро. Физикомеханические свойства полученных изделий позволяют заключить о возможности использования литых шлаковых тюбингов вместо чугунных. Наряду с созданием технологии литья крупногабаритных изделий разработан регламент на производство фундаментных блоков с наполнителем из плотного и поризованного кускового доменного шлака. В настоящее время готовятся к выпуску первые партии пригрузов для балластировки магистральных трубопроводов и фундаментных блоков.

Установлена возможность получения за счет газохимической обработки отливок со спутанноволокнистой структурой, обладающих высокой прочностью. В перспективе намечено организовать производство стеновых бесце ментных блоков с ячеистой структурой. В опытнопромышленных условиях получены образцы с прочностью 10 МПа и средней плотностью 800—1000 кг/м3. Благодаря низкой теплопроводности блоков толщина стен зданий с кирпичной кладкой может быть уменьшена от 600 до 200 мм.

Переработка сталеплавильных шлаков в настоящее время осуществляется в две стадии. На первой стадии шлак охлаждают в шлаковых отделениях с помощью термодробления, что резко снижает тепловую радиацию, позволяет в 50—100 раз сократить выделение пыли. По данным исследований НПО "Энергосталь", выполненных на Новолипецком металлургическом комбинате и Таганрогском металлургическом заводе, образующийся пар не содержит вредных компонентов в дозах, превышающих предельно допустимые концентрации. Для последующей переработки такого шлака разработаны типовые схемы установок производительностью 200—300, 500, 1000 и 1500 тыс. т шлака в .год, предусматривающие возможность использования как отечественного, так и импортного оборудования. Наряду с аспирацией узлов, где происходит максимальное пылевы деление, предусматривается организовать мелкодисперсное орошение, которое является наиболее эффективным при осаждении мелких фракций пыли.

Наряду с получением наиболее массового, но относительно дешевого вида продукции — щебня, предлагается получать абразив — дефицитный высокоэффективный материал, приобретаемый в настоящее время По импорту. Обеспыливание материала осуществляется в агрегатах, работающих под разрежением, поэтому выбросов пыли на этих участках практически нет. Дальнейшая очистка воздуха проводится в циклонах и фильтрах. Потенциальными потребителями шлаковых абразивов являются предприятия морского и речного флотов, машиностроительного и энергетического комплексов и др. Институт разработал технологию и техническую документацию на получение абразивов в условиях шлакоперерабатывающих цехов ряда металлургических предприятий.

С целью повышения потребительских свойств удобрений из сталеплавильных шлаков, а также улучшения экологических условий внесения их в почву, разработана технология получения гранул фосфатшлаковых удобрений на водкой основе с необходимыми для растений солевыми добавками. Технология выгодно отличается от известных зарубежных аналогов и позволяет получать гранулы, близкие по форме к сферическим с минимальным разбегом по крупности. Технология отработана на конвертерных фосфатшлаках Карагандинского металлургического комбината, однако при соответствующей корректировке режима, учитывающего специфику состава шлака, может быть рекомендована и для других предприятий. Гранулированные металлургические шлаковые удобрения не пылят при перевозках, пересылках и внесении в почву.

Более экономичными по сравнению с переработкой шлака в твердом виде являются способы получения продукции непосредственно из расплава. В связи с этим разработана технология сухой грануляции сталеплавильных шлаков компримируемым и низконапорным воздухом, которая в 23 раза снижает затраты на дробление. Особый интерес эта технология представляет для переработки самораспадающихся высокоосновных шлаков, которые при традиционных способах сильно пылят. После грануляции таких шлаков образуются практически сферические гранулы, которые термо стабилизируются и не распадаются. Технология опробована на конвертерных шлаках Череповецкого металлургического комбината, на распадающихся электросталеплавильных шлаках Оскольского электрометаллургического комбината и на мартеновских шлаках Сулинского завода. Исследования показали, что шлаки после грануляции обладают активностью и могут использоваться в качестве шлаковых и шлакощелочных вяжущих. Предлагаемая технология предусматривает утилизацию теплоты расплава и попутное получение пара и горячей воды. Реализация технологии предусмотрена при строительстве кислородно коквертерных цехов Кузнецкого и Запорожского; металлургических комбинатов.

Особый интерес представляет технология переработки шлаков в жидком, гетерогенном и твёрдом состояниях в малогабаритном агрегате барабанного типа со специальными телами. Принцип действия установки заключается в приемке шлака и охлаждении его в объеме перемещающихся взаимодействующих друг с другом и барабаном специальных тел.

Разработана конструкторская документация на ряд типоразмеров агрегатов, обеспечивающих переработку шлака с интенсивностью подачи 0,5; 1,0 и 4,5 т/мин и получением из расплава щебня, щебеночнопесчаных смесей плотной и пористой структуры с различной степенью остеклованности.

Установка включает тепло и звукоизолирующий кожух, позволяющий организовать сбор и локализацию парогазовых выбросов и пыли.

Технология прошла опытнопромышленные испытания при переработке доменных шлаков на Алапаевском металлургическом и Пашийском цементнометаллургическом заводах, а т^кже конвертерных, мартеновских, электросталеплавильных и ферросплавных шлаков и показала высокую эффективность. Создана первая серия таких установок мощностью 0,5 и 1т/мин. Изготовляются образцы агрегатов больших типоразмеров.

Технология и оборудование не имеют аналогов в отечественной и зарубежной практике шлакопереработки. По сравнению с существующей технологией производства щебня резко снижаются энергозатраты (в 5—8 раз) и производственные площади, снижается на 80—90% образование пылевидной фракции. Габаритные размеры установок невелики, поэтому их можно монтировать как в цехе, так и за его пределами.

Технология позволяет совместить в одном агрегате процесс измельчения шлака с нейтрализацией токсичных составляющих, что важно для переработки шлака, образующегося при производстве высококачественной электростали и ферросплавов. Переработка таких шлаков на предприятиях Германии предусматривает их измельчение на шлаковых1 дворах и дробильносортировочных установках до фракции менее 20 мм с последующей обработкой хлорным железом. Расчеты показывают, что себестоимость переработки шлаков на барабанных установках на порядок ниже, чем на предприятиях Германии. Переработка шлаков позволяет иногда одновременно решить отдельные экологические проблемы, возникшие на других переделах металлургического производства, в частности обезвреживание химически загрязненных стоков. При этом значительно сокращаются капитальные и эксплуатационные затраты на их выпаривание за счет использования теплоты шлакового расплава, снижается расход технической воды на шлакопереработку и концентрация сернистых соединений в парогазовых выбросах.

Сравнение новых отечественных разработок в области шлакопереработки с зарубежными показывает, что отечественные решения в технологических, экологических и экономических аспектах превосходят зарубежные. Однако за рубежом внедрение разработок осуществляется значительно быстрее за счет больших инвестиций в эту подотрасль, а также значительных размеров штрафов за вывоз шлаков в отвалы.
СУХАЯ ГРАНУЛЯЦИЯ РАСПЛАВЛЕННЫХ ШЛАКОВ
При контакте шлакового расплава с водой происходит интенсивное ее испарение, и в результате гидролиза сульфидов в парогазовой смеси появляются токсичные серосодержащие газы (сероводород, сернистый ангидрид, элементарная сера). В зависимости от состава шлака и условий работы грануляционных установок удельные выбросы сероводорода колеблется в пределах от 0,2 до 2,0 кг/т шлака, что намного превышает допустимые нормы по концентрации.
Tabhair fear chuige a bhfuil sé beo fiú, agus beidh sé in ann maireachtáil in aon staid

Аватара пользователя

masm0

Шаман физических воздействий Звезда за развитие Орден за помощь Звезда за помощь Медаль за помощь
Медаль за порядок
Модератор
Сообщения: 2316
Зарегистрирован: 10 сен 2008, 09:41
Награды: 11
Откуда: Ленинград
Благодарил (а): 585 раз
Поблагодарили: 1272 раза
Контактная информация:

Re: Сероводород при дроблении шлака

Сообщение masm0 »

Леша, при чем тут доменное производство чугуна? Написано же про сталеплавильное производство. При чем тут грануляция расплавленного шлака? У них уже привезенный остывший шлак. Дробилки, грохоты и хранение. Всё.
Изображение


Автор темы
Once
Эколог
Сообщения: 64
Зарегистрирован: 27 сен 2006, 18:58
Благодарил (а): 15 раз
Поблагодарили: 3 раза

Re: Сероводород при дроблении шлака

Сообщение Once »

masm0, спасибо за совет, буду писать в МИСиС.
По всей видимости отправной точкой всей истории стал последний абзац вот этого письмо НИИ Атмосферы (извините за качество, другого варианта нет):
Шлак НИИ Атмосфера от 17.09.14.jpg
Но разве можно на таком основании делать однозначный вывод о присутствии сероводорода и диоксида серы при дроблении шлаков? Бред какой-то. У меня складывается следующий путь дальнейших действий --> письмо в МИСиС --> запрос в природоохранную прокуратуру. Ведь приходится доказывать, что ты не верблюд.
По поводу паспорта на сырье - сегодня запросил у предприятия. Место происхождения - Новолипецкий металлургический комбинат (ОАО "НЛМК").


Ответить

Вернуться в «Общее»

Форум для экологов : Отказ от ответственности